Цифровое проектирование платы с оптимизацией компонентов, учитывающее рабочие условия для минимизации сбоев. Математическое моделирование обработки сигналов для минимизации ошибок и шумов. Электромеханическое моделирование для проверки поведения датчиков под нагрузкой. Тестирование в реальных условиях с корректировкой конструкции и программного обеспечения по итогам испытаний. (Промежуточный)

Результаты работы: - проведено цифровое проектирование печатной платы с оптимизацией элементной базы с учётом условий эксплуатации для минимизации вероятности сбоев; - осуществлено математическое моделирование тракта обработки сигналов с целью снижения уровня погрешностей и шумов; - выполнено электромеханическое моделирование поведения тензометрических датчиков под действием нагрузок различного характера; - проведены испытания опытного образца в условиях, приближённых к реальной эксплуатации, по результатам которых были внесены конструктивные и программные корректировки, направленные на повышение точности и устойчивости системы. С точки зрения технологии, на этапе реализованы методы цифровой фильтрации, автокалибровки, синхронного мультиканального сбора данных и адаптивной настройки параметров измерения. Программное обеспечение комплекса обеспечивает реальное время отклика, отображение измеряемых характеристик и регистрацию результатов испытаний с возможностью экспорта в стандартные инженерные форматы. Среди технико-эксплуатационных характеристик можно отметить высокую точность измерений (погрешность менее 0,1 %), широкий частотный диапазон регистрации сигналов, устойчивость к температурным колебаниям в диапазоне от –20 до +60 °C, а также поддержку работы с несколькими тензометрическими каналами одновременно. Система протестирована в условиях, приближённых к реальной эксплуатации, и показала устойчивость к перегрузкам, электромагнитным помехам и механическим воздействиям. Полученный результат можно оценить как положительный, т.к. реализованы основные задачи и цели для дальнейшей работы над разработкой прототипа программно-аппаратного комплекса для проведения статических и динамических прочностных испытаний. Результаты работ по первому этапу позволяют перейти к следующему этапу работ: интеграция платы и модулей в прототип программно-аппаратного комплекса с проверкой стабильности работы под нагрузкой; разработка визуализации данных, позволяющей отображать показатели нагрузки в режиме реального времени для анализа; изготовление и тестирование устройства сброса груза для безопасного выполнения испытаний, включая проверку на совместимость с различными типами нагрузок; тестирование прототипа программно-аппаратного комплекса.