Технологии диагностики исполнительных механизмов и средств измерений

Минимизация внеплановых отказов и простоев оборудования является ключевой точкой роста экономической эффективности промышленного производства. Асинхронный двигатель занимает первое место среди используемых типов электромашин, большинство частотно-регулируемых электроприводов построены на основе асинхронных электродвигателей. По различным оценкам в год из строя выходит 10-15% всего парка двигателей. Основные причины отказов двигателей в составе электроприводов связаны с повышенными нагрузками и несвоевременным техническим обслуживанием. При этом доля неисправностей промышленного оборудования, вызываемая отказом подшипников качения, достигает 45–55% от всех отказов. В рамках проекта запланировано: 1. Разработка и реализация системы диагностики ряда подшипниковых узлов стана горячей прокатки листа и горячей прокатки проволоки на базе беспроводных мультисенсорных датчиков – адаптации технологии мультисенсорного измерения теплового градиента подшипниковых узлов. 2. Разработка и реализация системы диагностики ряда подшипниковых узлов вель-печей на базе беспроводных мультисенсорных датчиков – адаптация технологии мультисенсорного измерения теплового градиента подшипниковых узлов. 3. Сформировать закрытую коллекцию матрицы данных (dataset) сигналов тока, напряжения, вибрации, нагрузки силовых электродвигателей.