Совершенствование алгоритма работы газораспределительной системы для изготовления деталей методом сверхпластической формовки

В настоящее время применение перспективных технологий производства сложнопрофильных деталей имеет важное значение для развития различных отраслей промышленности. Одной из таких технологий является СПФ деталей. Технология СПФ позволяет создавать изделия сложной геометрии, экономить материалы и снижать вес конечных продуктов. Кроме того, эта технология способствует повышению прочности и долговечности изделий, а также может сократить время производства и снизить затраты. Важнейшими параметрами, влияющими на качество изготовляемых методом СПФ деталей, являются точность и равномерность распределения формующего газа внутри детали. За контроль данных параметров отвечает газораспределительная система. Газораспределительная система также может применяться в различных отраслях промышленности, включая нефтегазовую, химическую, а также в лабораторных исследованиях. Среди ведущих мировых производителей оборудования для СПФ, включая газораспределительную систему, можно выделить Shuntian Equipment (Китай), Metal Technology (Япония), Group Rhodes (Великобритания), Ajax/CECO/Erie Press (США), Beckwood (США), ACB (Франция), Macrodyne Technologies (США), Schuler (Германия). В условиях активного импортозамещения развитие отечественных технологий и производств становится особенно актуальным. Создание собственных разработок в области перспективных технологий производства деталей способствует укреплению независимости и конкурентоспособности страны. Проект обладает значительным инновационным потенциалом, так как включает разработку оригинального программного обеспечения и создание технических решений для контроля подачи газа и регулирования давления. Данная работа имеет высокую актуальность в связи с необходимостью оптимизации алгоритма функционирования газораспределительной системы. Это позволит повысить качество деталей и эффективность СПФ. Количественные показатели, подтверждающие актуальность проекта: - проект позволит повысить коэффициент использования материала до 0,8, что практически недостижимо с традиционными методами изготовления, такими как ковка, штамповка и т.п.; - при правильной оптимизации сокращение числа переходов сложных конструкций до 1, что недостижимо при штамповке; - снижение трудоемкости процесса на 20–40% с повышением качества изделий (изотропность механических свойств в изделии); - снижение температуры процессов на 200–400°C при использовании ультрамелкозернистых материалов.