СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ МОЛИБДЕНОВОГО ПОКРЫТИЯ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПОРОШКИ

Металлизацию порошков проводят в два этапа: на первом получают основное молибденовое покрытие на исходном порошке, на втором - насыщение поверхностного слоя металлизированного порошка дисульфидом молибдена, образовавшимся в процессе разложения сероводорода, и путем взаимодействия серы с продуктами разложения гексакарбонила молибдена на поверхности металлизируемой частицы. Первый основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода с объемным соотношением паров 1:5 при температуре в реакторе 200°С. Полученное молибденовое покрытие на частицах порошка сульфидируется нагреванием в токе H2S при 400°С, соотношение реагентов смеси (гексакарбонил молибдена и сероводород) - 1:2. Сероводород получают действием соляной кислоты (уд. вес 1,18) на сульфид натрия, с последующей очисткой от паров НСl, Н2О, и примесей As, Р, содержащихся в Na2S.Пример конкретного выполнения предложенного способа. В рабочую камеру аппарата для нанесения покрытий помещают порошок ПГ- УС25, в состав которого входят: железо - основа, хром 35-41%, кремний 1,6-2,6%, марганец - не более 2,5%, никель 1-1,8%, вольфрам 0,2-0,4%, молибден 0,08-0,15%, бор 1,5-2,1%, сера 0,07%, фосфор 0,06%. Размер зерна - 160-200 мкм. Порошок ПГ- УС25 прогревают до температуры 200°С. Затем через смеситель подают пары гексакарбонила молибдена и монооксида углерода (объемное соотношение 1:5) со скоростью 20 л/ч и в течение 5 минут наносят металлическое покрытие в виде пленки. На следующей стадии процесса прекращают подачу монооксида углерода, повышают температуру в рабочей камере до 400°С и подают пары очищенного сероводорода со скоростью 80 л/ч (соотношение реагентов смеси гексакарбонил молибдена и сероводород 1:2). Сульфидирование поверхностного слоя металлизированных порошковых частиц осуществляют в течение 3 минут.Из приведенных результатов следует, что предложенный способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки эффективен в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости (1250-1900 МПа), износостойкости (3,00-3,75) и теплостойкости (140-230°С) композиционных материалов, обеспечивая увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения в 1,5-2 раза.