Разработка системы управления комплекса селективного нанесения защитного покрытия на печатные узлы, системы контроля качества нанесения и методики нанесения защитных покрытий

Приведены описание основных узлов аппарата и алгоритмы взаимодействия элементов системы технического зрения, методики контроля качества нанесения и корректировки позиционирования рабочего органа, алгоритмов распознавания рабочих объектов и их ориентации, алгоритмов управления трехмерной портальной системой, выполнения траекторных функций, исследования характера движения рабочего органа, алгоритмов интеграции наиболее распространенных форматов электронных моделей печатных узлов, алгоритмов управления трехмерной портальной системой, выполнения траекторных функций в трехмерном пространстве, исследования характера движения рабочего органа, методики нанесения с учетом характеристик модуля нанесения и физических параметров защитного покрытия, сборки компонентов системы технического зрения и испытаний разрабатываемых алгоритмов, экспериментального исследования реального характера и параметров нанесения защитного покрытия. Разрабатываемый комплекс совмещает в себе два аппарата - селективного нанесения и контроля качества. Нередко вследствие человеческого фактора при программировании процесса нанесения происходит повреждение дорогостоящего модуля нанесения и обрабатываемого печатного узла. Поэтому возникает необходимость разработки системы технического зрения для корректировки позиционирования рабочего органа, контроля качества работ и, как следствие, разработки специализированного программного обеспечения. Контроль качества нанесения защитного покрытия осуществляется непосредственно в процессе нанесения и по завершении обработки печатного узла посредством системы технического зрения, соотнося полученные данные с технологической картой. Это позволит повторно нанести вещество там, где образовался пропуск, например, из-за пузырька воздуха, или же вовремя исключить печатный узел из технологической цепи, если вещество попало туда, где его не должно быть, т. е. пока покрытие не затвердело в сушильной печи и его можно без последствий удалить. Пузыри представляют собой одну из самых серьезных проблем нанесения покрытий. Обычно они образуются из воздуха, удерживаемого под компонентами или в паяных соединениях, в порах и полостях компонентов и монтажного основания. Пузыри могут оставаться в покрытии вследствие повышенной вязкости материала, препятствующего их выходу наружу, из-за недостаточной выдержки материала перед печью отверждения. Остаточные пузыри могут присутствовать в нагнетательном резервуаре подачи материала. Пузыри могут соединять проводники, удерживать в себе влагу, снижать сопротивление изоляции и вызывать короткие замыкания или дуговые пробои. Помимо этого, не требуется настраивать аппарат на каждую новую серию обрабатываемых печатных узов, он сам определит их точное расположение в рабочей зоне и начнет процесс нанесения в соответствии с технологической картой. Все это позволит снизить стоимость комплекса и минимизировать процент брака при нанесении защитных покрытий на печатные узлы.